インダストリー4.0への3つのステップ

インダストリー4.0への3つのステップ – 記事

インダストリー4.0に関して、あなたが初心者でも、経験が浅くとも、またはデジタル化の専門家でも、自分の力で理解および改革できることはたくさんあります。その上で成功するためにいくつか考慮すべきことを紹介します。

製造実行システム(MES)、産業用インターネット(IIoTゲートウェイ、インダストリー4.0、工場情報システム(FIS)、製造アナリティクスは、はじめは難しそうに聞こえるかもしれませんが、その世界は常にシンプルで手頃な価格で導入できる時代になりました。

次の3つの重要なステップは、目標達成への手助けとなりえるでしょう:
1)未来を想像する、2)あなたの苦悩を知る、そして、3)サプライヤーを募集する

1.未来を想像する

当然のことですが、デジタルデータ管理においてどの段階にいても、将来のビジョンをサポートするために、更新されたデータソースの在庫を維持することが義務付けられています。

たとえば、顧客が将来、トレーサビリティー・データを要求するようになると思いますか?
顧客がトレース可能な部品や製品について回答したいと思う質問を考えてみてください。たとえば、特定の部品アセンブリーのプロセスデータについて質問することができます。 マシン・ツー・マシンやシフト・ツー・シフトのプロセスのばらつきに焦点を当てたものなど、さまざまな質問を内部的に求めています。

トラッキング・システムで回答する必要がある質問を事前に特定することで、トラッキング可能な部品やプロセスの要件リストを作成しています。あなたの部品、機械、プロセスがこれらの質問に答えるためのデータを提供する能力をカタログ化し、結果のギャップ分析を使用して次のステップを導きます。

あなたは経験豊富なオペレーターの知識に大きく依存していますか?インタビュー、写真、ビデオでさえも、その知識を捉えることができます。新従業員のためのトレーニングは最低限必要ですが、自動作業指示とデジタル・エラー・プルーフのための材料を用意することもできます。

現在の自動化の程度について心配する必要はありません。 クリップボードのチェックリストはタブレットに移行でき、プログラマブル・ロジック・コントローラ(PLC)はもはや前提条件ではありません。 データのソースまたはキャプチャー方法にかかわらず、このデータ収集およびインベントリー・プロセスは、将来の製造ソフトウェアおよび通信の決定に役立ちます。

将来の人員配置を考慮しましょう。 手動と自動のデータ収集を組み合わせている場合は、自分のオプションを制限する可能性のある道に自分を置かないように注意してください。 社内運用技術(OT)とITスタッフを拡大する予定ですか? その場合は、標準のMESツールボックス・ソリューションで使用する仕様を最初に作成することを検討してください。

ある特定のタイプのMESツールボックス専用の人員を予定していない場合は、よりオープンなアーキテクチャーのシステムに設定しておくか、気になるアプリケーションに焦点を当てたオプションを探す必要があります。

クラウドのことは考えていますでしょうか? デジタル製作で確固たる地位を築いているなら、どこでクラウド・ホスティングに移行できるか考えてみてください。 複数のシステムや場所からデータを統合する必要がある場合は、フェーズド・インテグレーションと集中管理を提供するため、クラウドを検討することをお勧めします。 私たちは今、顧客のためにそれをやっています。そして、あなたが期待するより安全で安価です。

2.あなたの苦悩を知る

どのような種類のデジタル化や製造システムでも前進する準備ができていれば、非常に多くのオプションがあるため、最初にソフトウェアを検討することが魅力的です。 計画外のダウンタイム、製品リコール、またはアセンブリー・エラーの点で最も苦労しているものを特定することから始めてください。

顧客が通常優先順位を付けるソリューションは次のとおりです。

トラッキングとトレーサビリティー:関連するすべての部品、プロセス、最終製品をトラッキングし、欠陥を迅速に分離します。 プロセス中に欠陥のある作業に価値を付加するのを止め、リコールの影響を制限します。

全体的な機器有効性(OEE)/ FIS:スループット・トラッキング、ボトルネック、空調設備、機器の健全性監視、メンテナンス・アラートなどのプロセスデータ。

作業指示の自動化:オペレータに一貫したアセンブリー情報を提供します。通常、一連の操作に関連付けられたグラフィカル・インタフェースが使用されます。 これは、複雑な組み立ておよび修理プロセスに特に役立ちます。

エラー防止システム:部品配置、トルク検証などのためのゲート付きプロセス。 これらは自動化された作業指示とトレーサビリティーと統合することができます。

将来のデータ構造を想定して苦労ポイントに優先順位を付けたら、使用するべきソフトウェアの調査を開始してください。

3.サプライヤーを募集する

デジタルツールは従来のパートナーシップを強化することができ、サプライヤーはインダストリー4.0への移行に参加することができます。 パッケージや部品にバーコードを追加するだけで簡単に始めることができます。 たとえ到着時にスキャンしてExcelスプレッドシートに情報を保存していても、そのデータはトレーサビリティー・レコード、ライン補充スケジュール、またはエラー・プルーフ・ゲートの一部になることがあります。

当社の顧客の一人は現在、サプライヤー・データをシリアル番号の生成プロセスに統合しているため、特定の部品のトラッキング番号は同じです。 サプライヤーの部品の1つに欠陥があると判明した場合、サプライヤーと顧客は両方とも欠陥を迅速に分離することができます。それらは両方とも、与えられた部分について同じトラッキング番号を持ちます。 サプライヤーの部品の1つに欠陥があると判明した場合、サプライヤーと顧客は両方とも欠陥を迅速に分離することができます。

部品や製品の識別子は、トレーサビリティー以外のアプリケーションでも使用されています。 バーコードを使用して作業指示を読み込んで品質保証ゲートをトリガーすることができ、RFIDタグは複雑な製品の完全なライフサイクルに従うことができます。

例えば、当社の動的試験システムグループは、ヘリコプターのトランスミッション上のRFIDタグを使用して、個々のトランスミッションおよびその修復履歴を識別します。 このトランスミッションのユニークなテスト・プロファイルは、実行されたテスト・スタンドにリンクされ、将来のすべてのインシデントと修理のためのトラッキング可能な記録を保持します。

私は、自分の力で理解および改革できることはたくさんありますと言って本記事を始めました。データの取り込みと分析に関してどの段階にあなたがいるとしても、今すぐIndustry 4.0に近づくためにできることがあります。

公式プレスリリースはこちら: 3 Steps Toward Industry 4.0

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