3D SystemsのFigure4™スタンドアロンを今すぐ利用可能 :6シグマ部品再現性を備えた業界トップクラスのスループット

3D SystemsFigure4™スタンドアロンを今すぐ利用可能 :6シグマ部品再現性を備えた業界トップクラスのスループット – 記事

Figure4スタンドアロンにより、6シグマの再現性で最高100mm / hrの超高速プリント速度で、機能プロトタイピングと少量生産が可能になります

3D Systems(NYSE:DDD)は、本日、機能プロトタイピングおよび少量生産のための合理的なソリューションである新しいFigure4™スタンドアロン3Dプリンタの発売を発表しました。Figure4スタンドアロンは、6シグマ再現性を介して時間あたりの最高100mmの速度で同じ日の機能プロトタイピングを繰り返しと少量生産を可能にします。統計結果は、Cpk>2で表示されます。ここで、Cpkは、プロセス能力指数です。

3D SystemsのFigure4™スタンドアロンは6シグマ再現性を介して、当日の最高100mmの速度で、同じ機能のプロトタイピングを繰り返しと少量生産が可能です。

「3Dシステムは、Figure4を介して最も速く正確な3Dプリンティング技術を提供しています。」

と3D Systemsの需要製造、プラスチック担当上級副社長であるPhil Schultzは語っています。

「熱処理硬化工程に必要な数分から数時間かかる光系UV硬化工程で補完された速度と精度の組み合わせは、高速スループットと時間短縮を可能にします。」

3D Systemsは、Figure4™スタンドアロン3Dプリンタを補完することができる素材のポートフォリオを開発しました。この素材を使用して、迅速な設計繰り返し、機能プロトタイプと優れた耐久性、弾力性と機能性を備えた少量生産のための部品の製作が可能です。

  • Figure4 TOUGH-GRY 10は、設計速度が速い設計の繰り返しのための高速素材として最大100mm / hrのビルド速度を提供しています。
  • Figure4 TOUGH-GRY 15は、生産応用分野に強く堅い素材です。
  • Figure4 ELAST-BLKは、柔軟な部品の繰り返しと設計検証に理想的なエラストマーブラック素材です。
  • Figure4 JCAST-GRNは鋳造パターンのインベストメント鋳造のために最適化され流動、緑素材です。

Figure4スタンドアロンは3Dシステムの3D Sprint™が含まれており、お客様が準備、編集、印刷、および管理のための高度なソフトウェアサポートを提供しながら、高価なサードパーティ製ソフトウェアの所有権を削除することができます。3Dスプリントは、顧客がエラーを削減し、ワークフロー内の効率を向上させることができるよう支援します。

また、3D Systemsは、クラウドベースのソフトウェアソリューションである3D Connect™をFigure4プラットフォームに統合する予定です。3D Connectは、リモート診断用に設計された3D Connect Serviceと車両管理のための3D Connect Manageという二つのモジュールが含まれます。3D Connectの予防と予防機能により、顧客は、稼働時間を増やし、運用コストを削減し、効率を高めることができます。
Figure4スタンドアロンはすでにベータ顧客からの肯定的なレビューを受けました。
LumiraDxの設計エンジニアコンサルタントであるDana Taylorは、

「Figure4スタンドアロンの速度と印刷された部品の品質は、すべてのR&Dと設計部門で必要とするものです。革新的なPOS(point-of-医療診断医療機器のFigure4スタンドアロンを使用して注文、見積もり、印刷、配送サイクルを介して外部の印刷サービスを使用して、1週間以上かかっていたものと比較して、当日のテストのために数時間内に機能プロトタイプ部品を得ることができました。Figure4スタンドアロン印刷は例外的な表面処理と組み合わせて使用する準備ができた部品を適合性、形状、および機能テストに必要な精度と厳格な公差で印刷します。」
「Figure4スタンドアロンは、顧客が迅速、正確性、再現性に幅広いアプリケーションを処理できるようにして、初期の部品の設計から最終的な部品の生産に至るまで、製造ワークフローをオーバーライド競争優位性を維持することができるよう支援します。」

と3D Systemsの役員であるVyomesh Joshiは語っています。

「再現性は、部品の生産を考えるときに重要です。Figure4スタンドアロンを含むFigure4のプラットフォームを使用すると、顧客は前例のない精度と再現性でプロトタイピングから生産まで拡張することができます。結果と肯定的なレビューは、この3Dプリンティングソリューションの性格が変わりました。」

3D SystemsのFigure4スタンドアロンは、現在21,900ドル(米国)/19.900ユーロ(EU加盟国)、18.900ポンド(英国)で販売されています。
Figure4スタンドアロンは、Figure4のポートフォリオで利用可能な1つの構成です。3Dシステムは、拡張性のために構成可能な単位で、Figure4を設計して、お客様の環境での需要とともに増加することができる生産能力を提供しています。メーカーは、Figure4の技術でラピッドプロトタイピングおよび少量の直接3D制作を行うことができ、需要の増加に応じて拡張されているFigure4のモジュール式で拡張することができます。完全に自動化された完全に統合工場ソリューションのためのFigure4生産です。

将来の見通しに関する記述
このプレスリリースで、歴史的事実や、現在の事実の記述ではなく、本記述は、1995年民事証券訴訟改革法の意味については、将来の見通しに関する記述です。将来予想に関する記述には、知られて未知のリスク、不確実性およびその他の要因が含まれることがあります。成果または結果が、歴史的な結果や将来見通しに関する記述によって表現または暗示された将来の結果や計画と実質的に異なるものです。多くの場合、将来予想に関する記述は、「信頼」、「信念」、「期待」、「できること」、「予定」、「予測」、「意図」、「予想」、または「計画」または用語または他の類似の用語の否定です。将来予想に関する記述は、経営陣の信念、家庭や現在予想に基づいており、将来の出来事や事業に影響を与える動向の会社の信念と期待についての意見を含むことができ、ほとんどの不確実性が存在します。証券取引委員会(Securities and Exchange Commission)に定期的に提出される「将来予想に関する記述」と「リスク」という見出しの下に説明された要素は、実際の結果が将来見通しに反映されるか予測されたものと実質的に異なる可能性があります。
経営者は、将来の見通しに関する記述に反映さ期待が合理的と判断しても将来の見通しに関する記述は、将来の成果や結果の保証に依存してはならず、時間の正確な兆候となる可能性があり、そのような成果または結果が達成されるでしょう。将来見通しに関する記述は、記述の日のみ作成されます。3D Systemsは今後の開発、その後の事件や状況やその他の結果により、経営陣、またはその代わりに、作成した将来の見通しに関する記述を更新または確認する義務がありません。

3Dシステム情報

3D Systemsは、3D印刷の創案者であり、将来の3Dソリューションの革新者です。30年の歴史の中で専門家や企業がデザインを最適化し、ワークフローを革新し、画期的な製品を発売し、新たなビジネスモデルを推進することができました。これは、当社の最高のデジタル製造エコシステムを介して達成されます。この製品は、プラスチックや金属3Dプリンター、印刷物、オンデマンド製造サービスとエンドツーエンドの製造ソフトウェアソリューションで構成されます。これらの製品やサービスの組み合わせは、航空宇宙、自動車、消費財の医療、歯科および宝石類に至るまで、さまざまな最先端のアプリケーションに適用されます。例えば3Dシステムの精密医療機能には、シミュレーション、仮想手術計画と医療機器および歯科用機器の印刷はもちろん、患者別の手術器具の印刷が含まれます。会社の詳細については、http://www.3dsystems.comで確認することができます。

注釈

  • 「シックス・シグマ」:シックス・シグマ(Six Sigma, Lean Six Sigma)とは、1980年代に米モトローラが開発した品質管理手法、または経営手法である。その適用範囲は、主に製造業が中心ですが、製造業の製造部門に留まらず、営業部門、企画部門などの間接部門への適用、更にはサービス業などの非製造業への適用も多い。統計分析手法、品質管理手法を体系的に用いて製品製造工程などの各種プロセスの分析を行い、原因の特定やそれへの対策を行って、不良率の引き下げや顧客満足度の向上などをしていきます。

ばらつきの抑制
シックス・シグマの活動のポイントは、ばらつきの抑制に主眼がおかれています。ばらつきが発生しているプロセスに着眼し、そのプロセスの平均値向上を試みるよりも、ばらつきを抑えることに力点を置いてコントロールしていきます。平均値が向上しても、品質のばらつきが大きく品質不具合が発生してしまっては、品質不良が原因で発生する損失COPQ(Cost Of Poor Quality)を減らすことができません。品質のばらつきを小さく抑えることによって後工程における不具合を減らし、COPQを低く抑えます。

ブラックベルト(BLACK BELT)
シックス・シグマの実際の活動は、ブラックベルトという資格を有する人物が中心となって行います。このブラックベルトは、柔道の黒帯が語源となっています。ブラックベルトは、専門の教育機関によって認定されます。


リーン・シックスシグマ組織構造
ブラックベルトは、シックス・シグマを遂行するにあたり中心となって推進する人物に授与される。ブラックベルトを補佐する資格として、グリーンベルトがある。

MAIC
MAICとは、シックス・シグマにおける行動プロセスである。QCサークル活動などおけるPDCAサイクルを発展させたものであるが、大きな特徴はM(Measurement)、A(Analysis)という現状分析に、より大きな主眼をおいていることである。
MAICの意味は次のとおりである。下記プロセスを持続的に繰り返す。

1. Measurement:測定
2. Analysis:分析
3. Improvement:改善
4. Control:改善定着の管理

DAMIC手法

DMAICの5つのステップ

Define(定義)、Measure(測定)、Analyze(分析)、Improve(改善)、Control(管理)のステップからなる経営変革手法であり、VOC(Voice of Customer、顧客の声)を基にして事業活動を分析し、データドリブンでプロセスの改善を進める。東芝は、シックスシグマ手法の提唱者であるマイケル・ハリー博士が創設したSix Sigma Academyから正規ライセンスを受けている。

DFACE手法
Design for Six Sigma手法の東芝版。米国スタンフォード大学と共同で開発した東芝独自の手法である。VOCを基にして、商品企画と製品開発プロセスを革新するもの。Define(定義)、Focus(現状認識)、Analyze(分析、目標設定)、Create(設計、最適化、検証)、Evaluate(確認、評価)のステップからなる。

DFSS/DMADV手法

DMADVの5つのステップ

DFSS(”Design For Six Sigma”)とも呼ばれ、

  • Define:定義
  • Measure:測定してCTQ(Critical To Quality)を特定する(Identify)。
  • Analyze:分析
  • Design:設計
  • Verify:検証

品質管理ツール・メソッド
DMAICやDMADV(DFSS)の各フェーズにおいて、以下の主要なツール・メソッドが用いられます。

  • 5 Whys
  • 統計手法
    • Analysis of variance/分散分析
    • General linear model/一般線形モデル
    • ANOVA Gauge R&R/ゲージR&R
    • Regression analysis/回帰分析
    • Correlation/相関分析
    • Scatter diagram/散布図
    • Chi-squared test/ (カイ二乗検定)
  • Axiomatic design/公理的設計
  • Business Process Mapping/ビジネスプロセスモデリング、プロセスマッピング
  • Check sheet/チェックシート、チェックリスト
  • Cause & effects diagram (Fishbone diagram)/散布図 or Ishikawa diagram
  • Control chart/Control plan (swimlane map)/Run chart
  • Cost-benefit analysis/費用便益分析
  • CTQ tree
  • DoE/実験計画法
  • Stratification/層化抽出法
  • Histogram/ヒストグラム
  • Pareto analysis(Pareto chart)/パレート図
  • Pick chart/Rolled throuhput yield (RTY)
  • Quality Function Deployment (QFD)/品質機能展開
  • Quantitative marketing research/量的市場調査(マーケティング・リサーチ)
  • Enterprise Feedback Management (EFM)/エンタープライズ・フィードバック管理
  • Root cause analysis (RCA)/根本原因解析
  • SIPOC分析 (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers)
  • COPIS分析
  • Taguchi methods (Taguchi Loss Function)/品質工学(タグチメソッド)
  • Value stream mapping/バリューストリーム・マップ

原文はこちら: 3D Systems’ Figure 4™ Standalone Now Available – Industry Leading Throughput with Six Sigma Part Repeatability

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