インダストリー 4.0の実装方法に関する4つのステップ

インダストリー 4.0の実装方法に関する4つのステップ – 記事

デジタル化の波はすでに私たちを取り巻いています。
Real timeデータ分析、デジタル化されたモニタリング、機械学習は、インダストリー 4.0のコンセプトの下で導入される技術のほんの一部です。

インダストリー4.0の可能性は無限です。課題は、最終的に最良の結果を出すような方法でテクノロジーを実装する方法の模索です。

インダストリー4.0を4つのステップに分けることで、あなたの工場は徐々にデジタル工場へと成熟します。この記事で紹介する4つのステップは、データ収集、デジタルプロセス、予測保守および自己調整マシンの導入です。

ステップ1:データ収集

データ収集なしでは、データ分析はありません。デジタル変換の第一歩は、マシンからデータを収集することです。
あなたは、例えばPLCおよびセンサーからデータを収集することができます。
データは、セキュアクラウドソリューションを介して特別に設計されたIoTソフトウェアに送信されます。これにより、製造の現在の状況が写真として提供されます。

2つの同一のマシンが異なる動作をするのはなぜですか?
生産現場によって製造プロセスが異なるのはなぜですか?
データ収集と分析により、生産の盲点が明らかになり、未知の要素についての知識が得られます。
2台のマシンまたはプロダクションサイトのデータを比較することで、以前は答えられなかった質問にも事実に基づいた回答が得られます。

ステップ2:デジタルプロセス

ステップ2では、既存の制作ツールをデジタル化する方法について説明します。
LEANおよびOEEは、生産管理およびモニタリングに頻繁に使用されます。
これらをアナログツールとして使用すると、操作が難しく、エラーのリスクも高くなります。

LEANとOEEをデジタル化することで、生産プロセスを簡素化できます。
これにより、具体的な行動を取りやすくなります。
ステップ1で収集したデータを使用して停止時間の量と理由を記録すると、マシン、生産現場、および時間当たりの生産の効率を測定し、比較することができます。

ステップ3:予測保守

停止時間を予測し、それが起こる前にそれを防ぐ能力は、ステップ3の本質です。
多くの企業はすでに必要な知識を持っていますが、知識を具体的な行動に変えるツールがありません。
ステップ1を正しい方法で始めると、予測保守の導入はそれほど難しくはないです。

停止時間が、機械的な問題、サプライチェーンのギャップまたはロジスティック的な問題によって引き起こされるのを予測することができれば、高価なタイムロスを防ぐ意思決定も可能になります
これにより、サービスとメンテナンスのコストが大幅に削減されます。

ステップ4:自己調整マシン

ステップ4は、機械と機械との相互通信に関するものです。
場所を越えて通信するマシンを想像してみてください。
インドとドイツで同じ部品を生産し、あなたのIIoTシステムを介して通信している2台の同一の機械の場合を考えてみます。
インドでは1/10の速度低下が予定外の停止時間を減らすことが分かっているかもしれません。
機械はこの情報をドイツの機械と共有します。
ドイツの機械は、ある部品が以前よりも頻繁に交換されることを学んでいます。
機械はこの情報をインドの機械に送信します。
これが自己調整マシンです。

デジタル化により利益を得るステップ。
技術開発は急速に進むので、段階的なアプローチが必要です。
これにより、アイデアから行動への道のりが短縮されます。
また、多くの技術的機会を具体的なステップに分けることで、製造のデジタル化による変革から大きな利益を得ることができます。
優れた方法は、技術開発の進展に伴って拡張可能な将来を見越したプラットフォームに投資することです。

原文はこちら: 4 steps on how to implement Industry 4.0

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